الصين WEL Techno Co., LTD. أخبار الشركة

البطاريات لا غنى عنها في تشغيل معظم الأجهزة الإلكترونية، حيث توفر مصدر الطاقة اللازم.,على الرغم من أنه قد لا يكون واضحا بصريا. وظيفته الرئيسية هي ضمان اتصال مستقر بين البطارية والدوائر، وبالتالي ضمان تدفق سلس للتيار الكهربائي.في ما يلي مقدمة مفصلة لاختيار المواد وعمليات معالجة السطح للربيعات البطارية.     اختيار المواد   1الفوسفور البرونزي: هذه هي المادة الأكثر استخدامًا في ربيعات البطارية وتستخدم على نطاق واسع في العديد من الأجهزة الإلكترونية الاستهلاكية وحالات البطارية.يقدم البرونز الفوسفوري موصلة كهربائية جيدة ومرونة، توفير ضغط اتصال مستقر ومتانة. بالإضافة إلى ذلك،مقاومته للتآكل يضمن أداء موثوق به في مختلف البيئات.   2الفولاذ المقاوم للصدأ: عندما يكون التكلفة اعتبارًا مهمًا، فإن الفولاذ المقاوم للصدأ هو بديل اقتصادي.لديه قوة عالية ومقاومة عالية للتآكل ولكن التوصيل الكهربائي ضعيف نسبيًا.لذلكعادة ما تستخدم رباع البطارية من الفولاذ المقاوم للصدأ في التطبيقات التي لا تكون فيها الموصلات الكهربائية مصدر قلق أساسي.   3النحاس البريليوم:بالنسبة للتطبيقات التي تتطلب سلوكية كهربائية مرنة أعلى، النحاس البريليوم هو الخيار المثالي.ليس فقط لديه موصلة كهربائية ممتازة ولكن أيضا يمتلك موديل مرن جيدة ومقاومة التعبمما يجعلها مناسبة للمنتجات الإلكترونية الراقية.   4، 65Mn فولاذ رباعي:في بعض التطبيقات الخاصة،مثل مخزونات الحرارة لبطاقات الرسومات المحمولة،يمكن استخدام 65Mn فولاذ رباعي لرباع البطارية.الحفاظ على الأداء المستقر تحت أحمال كبيرة.   5النحاس: النحاس هو مادة أخرى شائعة الاستخدام للربيعات البطارية،التي تقدم موصلات كهربائية جيدة وقابلية للعمل.يتم استخدامه عادة في التطبيقات حيث كل من التكلفة والقيادة الكهربائية هي اعتبارات مهمة.     معالجة السطح   1التلوين بالنيكل:التلوين بالنيكل هو طريقة معالجة سطحية شائعة تعزز مقاومة التآكل ومقاومة التآكل لربيعات البطارية.طبقة النيكل تحسن أيضاً من الموصلات الكهربائيةلضمان اتصال جيد بين ربيع البطارية والبطارية.   2التصفية الفضية: يمكن أن يحسن التصفية الفضية المزيد من التوصيل الكهربائي ومقاومة الأكسدة من ربيعات البطارية. الفضة لديها توصيل كهربائي ممتاز،تقليل مقاومة الاتصال وضمان نقل تيار مستقرومع ذلك، فإن تكلفة الفضة مرتفعة نسبيا، وعادة ما تطبق في الحالات التي تتطلب فيها الموصلات الكهربائية العالية.   3التصنيف الذهبي:بالنسبة للمنتجات الراقية،التصنيف الذهبي هو علاج سطحي مثالي.الذهب له سلوكية كهربائية استثنائية ومقاومة للتأكسدة،ويوفر أداء كهربائي مستقر على المدى الطويل.الطبقة الذهبية أيضاً تمنع الأكسدة والتآكل، مما يطيل عمر خدمة ربيع البطارية.     الاتجاهات المستقبلية   وبما أن المنتجات الإلكترونية تستمر في التطور نحو التصغير وأداء أعلى، فإن تصميم وتصنيع رباعات البطارية تتقدم أيضاً.قد تظهر مواد ذات أداء أعلى وتقنيات معالجة سطحية متقدمة لتلبية متطلبات أداء أعلى وبيئات تطبيق أكثر تعقيداًعلى سبيل المثال، يمكن أن يؤدي تطبيق المواد النانوية إلى زيادة القدرة على التوصيل الكهربائي والخصائص الميكانيكية للربيعات البطارية.في حين أن عمليات معالجة السطح الصديقة للبيئة سوف تركز أكثر على الحد من التأثير البيئيبالإضافة إلى ذلك مع انتشار الأجهزة الإلكترونية الذكيةسوف يؤكد تصميم ربيعات البطارية بشكل متزايد على الذكاء والتكامل لتحقيق تجربة أفضل للمستخدم وأداء أعلى للنظام.

القضايا الشائعة والحلول في عملية طلاء الأشعة فوق البنفسجية أثناء عملية الطلاء،غالبا ما تكون هناك العديد من المشاكل مع عملية الطلاء بالأشعة فوق البنفسجية. وفيما يلي قائمة بهذه المشاكل مع مناقشات حول كيفية حلها:   ظاهرة الحفر الأسباب: a. لقد خضع الحبر للتبلور. ب.التوتر السطحي العالي، وضعف رطوبة طبقة الحبر. الحلول: أ.إضافة 5٪ من حمض اللبني إلى شاشة الأشعة فوق البنفسجية لكسر الفيلم المتبلور أو إزالة نوعية الزيت أو إجراء معالجة الخام. ب.خفض التوتر السطحي عن طريق إضافة المواد الفعالة أو المذيبات ذات التوتر السطحي المنخفض.   ظاهرة التجاعيد الأسباب: a.البياضات فوق البنفسجية سميكة جداً،ويتم تطبيقها بشكل مفرط، ويتم استخدامها بشكل رئيسي في طلاء الألواح. الحلول: a.خفض لزجة اللون فوق البنفسجي عن طريق إضافة كمية مناسبة من محلول الكحول لتخفيفه.   ظاهرة الفقاعات الأسباب: a.جودة سيئة من طلاء الأشعة فوق البنفسجية،الذي يحتوي على فقاعات،غالبا ما تحدث في طبقة الشاشة. الحلول: أ.تغيير إلى صبغة الأشعة فوق البنفسجية عالية الجودة أو تركها لمدة قبل الاستخدام.   ظاهرة قشر البرتقال الأسباب: a.لزوجة عالية من اللونات فوق البنفسجية، وضعف التسوية. ب.السلسلة المطلية ضخمة جداً وليست ناعمة،مع التطبيق المفرط. c. ضغط غير متساو الحلول: a.خفض اللزوجة عن طريق إضافة عوامل تسوية ومذيبات مناسبة. b.اختيار رولي طلاء أكثر دقة وتقليل كمية التطبيق. (ج) ضبط الضغط   الظاهرة اللزجة الأسباب: a. عدم كفاية قوة الضوء فوق البنفسجي أو سرعة آلة سريعة جدا. ب. تم تخزين صبغات الأشعة فوق البنفسجية لفترة طويلة. c.إضافة مفرطة للمخففات غير التفاعلية. الحلول: a.عندما يكون سرعة التجفيف أقل من 0.5 ثانية، يجب أن تكون قوة الضوء فوق البنفسجي لا تقل عن 120 واط/سم. ب.إضافة كمية معينة من مُسرّع تجميد البياضات فوق البنفسجية أو استبدال البياضات. يجب الانتباه إلى الاستخدام المعقول للمخففات.   ضعف الالتصاق،عدم القدرة على تغطية أو ظاهرة التلوث الأسباب: a. زيت أو مسحوق رش على سطح المادة المطبوعة ب. الحبر الزائد و زيت التجفيف في الحبر المعتمد على الماء. c.عالي جداً لزجة اللون فوق البنفسجي أو غطاء رقيق جداً. د.جيد جداً للفضلات. الظروف غير المناسبة لتقوية الأشعة فوق البنفسجية. f. ضعف الالتصاق للشاشة فوق البنفسجية نفسها وضعف الالتصاق للمادة المطبوعة. الحلول: أ.إزالة الطبقة المتبلورة، وإجراء معالجة الخام أو إضافة حمض لاكتيكي بنسبة 5٪. b.اختيار المساعدات الحبر التي تتطابق مع معايير عملية زيت الأشعة فوق البنفسجية،أو مسح مع قطعة قماش. c.استخدمي صبغة UV عالية اللزوجة وزيادة كمية التطبيق. د. استبدال رولر أنيلوكس الذي يطابق البراغي فوق البنفسجية. e. تحقق ما إذا كان أنبوب مصباح الزئبق فوق البنفسجي قد تقدم في السن أو إذا كانت سرعة الجهاز غير مناسبة، واختيار ظروف تجفيف مناسبة. f. تطبيق مادة ابتدائية أو استبدالها بوانق UV خاصة أو اختيار مواد ذات خصائص سطحية جيدة.   نقص اللمعان والضوء الأسباب: a.لزوجة منخفضة جداً للفارنيش الأشعة فوق البنفسجية،طلاء رقيق جداً،التطبيق غير المتساوي. ب.مواد الطباعة الخام ذات امتصاص قوي. (ج) أزرار (أنيلوكس) رقيقة جداً، وقلة إمدادات الزيت د.التخفيف المفرط بمذيبات غير تفاعلية. الحلول: زيادة اللزوجة وكمية التطبيق المناسبة للكشط الأشعة فوق البنفسجية، وتعديل آلية التطبيق لضمان التطبيق المتساوي. b.اختيار المواد مع امتصاص ضعيف،أو تطبيق قاعدة أولا. زيادة عجلة الأنيلوكس لتحسين إمدادات النفط. d. تقلل من إضافة مواد تخفيف غير تفاعلية مثل الإيثانول.   ظاهرة البقعة البيضاء والثقب الأسباب: a. تطبيق رقيق جداً أو رقيقة جداً للفضلات. b. اختيار غير مناسب للمخففات. ج.غبار السطح المفرط أو جزيئات مسحوق الرذاذ الخام. الحلول: a. اختار أدوات الأنيلوكس المناسبة وزيادة سمك الطلاء. ب.إضافة كمية صغيرة من عامل التسهيل واستخدام مخففات تفاعلية تشارك في التفاعل. c.حافظ على نظافة السطح والنظافة البيئية،لا ترش مسحوق أو ترش مسحوق أقل أو اختر مسحوق رذاذ عالي الجودة.   رائحة بقايا قوية الأسباب: a. الجفاف غير الكامل،مثل عدم كفاية كثافة الضوء أو زيادة المواد المخففة غير المفاعلة. b. ضعف القدرة على التدخل المضاد للأكسدة. الحلول: a.ضمان التجفيف والتجفيف الدقيق،اختيار طاقة مصدر الضوء المناسبة وسرعة الجهاز،خفض أو تجنب استخدام المخففات غير التفاعلية. (ب) تعزيز نظام التهوية والتصريف   ظاهرة سمك البياضات فوق البنفسجية أو التجمد الأسباب: a.وقت تخزين مفرط. (ب) تجنب الضوء بشكل غير كامل أثناء التخزين. درجة حرارة التخزين مرتفعة جداً الحلول: a.استخدامها خلال الوقت المحدد، عادةً 6 أشهر. ب.تخزين صارم بطريقة تجنب الضوء. يجب أن يتم التحكم في درجة حرارة التخزين حول 5 درجة مئوية إلى 25 درجة مئوية.   التجفيف فوق البنفسجي والانفجار التلقائي الأسباب: بعد ارتفاع درجة حرارة السطح، يستمر تفاعل البوليمرة. الحلول: أ.إذا كانت درجة حرارة السطح مرتفعة جداً، زيد المسافة بين أنبوب المصباح وسطح الكائن المضاء، واستخدم الهواء البارد أو مطبقة رولي باردة.    

طلاء الأشعة فوق البنفسجية وطلاء PU   يشير طلاء الأشعة فوق البنفسجية إلى نوع من الطلاء الذي يستخدم تكنولوجيا معالجة الضوء فوق البنفسجي. يجب تعريض هذا النوع من الطلاء لأشعة فوق البنفسجية لمدة ثانيتين على معدات متخصصة للشفاء بالكامل.بعد الصقيحتوي سطح الطلاء الأشعة فوق البنفسجية على درجة معينة من الصلابة ومقاومة التآكل، مع صلابة 4H لكل وحدة مساحة. الطلاء من البولي أوريثان الاختلافات الرئيسية بين الاثنين هي: 1طرق معالجة مختلفة عملية تصفية الضوء المستخدمة في الطلاء الأشعة فوق البنفسجية خالية من التلوث أثناء التطبيق، مما يجعلها أكثر صديقة للبيئة من الطلاء PU.من منظور معالجة المصنع،فهي مفيدة لصحة العمال والبيئةمن وجهة نظر الإنتاج،إنه منتج جديد وأكثر تقدما. ومع ذلك،بالنسبة للمستهلكين،لقد تبخر المذيبات في سطح الطلاء بالفعل أثناء المعالجة.لذا سواء كان الطلاء الأشعة فوق البنفسجية المنتجة باستخدام عملية تصفية الضوء أو الطلاء PU المنتجة باستخدام الطرق التقليديةلا تشكل خطراً على المستخدم. من حيث العملية، الطلاء الأشعة فوق البنفسجية لديها لمعان أفضل. 2من حيث الاستخدام ، فإن صلابة مقاومة البلاء فوق البنفسجي وتآكلها متفوقة على طلاء PU.

المبادئ الأساسية لتصميم قطعة البلاستيك المطبقة بالكهرباء ((الطبقة المائية)   الأجزاء المعلبة بالكهرباء لديها العديد من متطلبات التصميم الخاصة في عملية التصميم، والتي يمكن تلخيصها على النحو التالي: • من الأفضل أن يكون الركيزة مصنوعة من مادة ABS، حيث أن ABS لديها صلابة جيدة للطلاء بعد الغسيل الكهربائي، وهي أيضاً رخيصة نسبياً. • يجب أن تكون جودة سطح الجزء البلاستيكي جيدة للغاية، حيث أن الغسيل الكهربائي لا يمكن أن يخفي بعض العيوب الناجمة عن صب الحقن، وغالبا ما يجعل هذه العيوب أكثر وضوحا.     عند تصميم الهيكل،هناك العديد من النقاط التي يجب الانتباه إليها من حيث مدى ملاءمة المظهر لمعالجة الغسيل الكهربائي: • يجب السيطرة على النتوءات السطحية بين 0.1 إلى 0.15 ملم/سم، ويجب تجنب الحواف الحادة قدر الإمكان. • إذا كان هناك تصميم مع الثقوب العمياء، يجب أن لا يتجاوز عمق الثقب العمياء نصف قطر الثقب، ولا تفرض متطلبات على لون قاع الثقب. • يجب استخدام سمك الجدار المناسب لمنع التشوه، ويفضل أن يكون بين 1.5mm و 4mm.يجب إضافة هياكل تعزيز في المواقع المقابلة لضمان أن التشوه أثناء الغسيل الكهربائي في نطاق قابل للسيطرة. • في التصميم،يجب أن تؤخذ احتياجات عملية الغسيل الكهربائي بعين الاعتبار.في ظروف تعليقمن الصعب تجنب التشوه إذا لم يكن الهيكل معقولًا.لذلك،يجب إيلاء الاهتمام لموقع فم المياه في تصميم الجزء البلاستيكي.وينبغي أن يكون هناك مواقف مناسبة للشنق لمنع تلف السطح المطلوب عند شنقكما هو مبين في الشكل التالي، تم تصميم الثقب المربع في الوسط خصيصاً للشنق. • بالإضافة إلى ذلك،من الأفضل عدم وجود إدراجات معدنية في الجزء البلاستيكي،لأن معامل التوسع الحراري يختلف بين المواد.عندما ترتفع درجة الحرارة،محلول الغسيل الكهربائي يمكن أن يتسرب إلى الفجواتتسبب تأثيرات معينة على بنية الجزء البلاستيكي.

في تصميم المنتج،لعب الأزرار دورًا حاسمًا؛ فهي ليست فقط وسيلة أساسية للتفاعل بين المستخدمين مع المنتج، بل تؤثر أيضًا بشكل مباشر على تجربة المستخدم.أدناه بعض حالات تصميم الزر التي واجهناها في تصميم المنتجات البلاستيكيةمع بعض اعتبارات التصميم، مع دمج فلسفة WELTECHNO ((Weile Technology).  

في تصميم المنتج،لعب الأزرار دورًا حاسمًا؛ فهي ليست فقط وسيلة أساسية للتفاعل بين المستخدمين مع المنتج، بل تؤثر أيضًا بشكل مباشر على تجربة المستخدم.أدناه بعض حالات تصميم الزر التي واجهناها في تصميم المنتجات البلاستيكيةمع بعض اعتبارات التصميم، مع دمج فلسفة WELTECHNO ((Weile Technology).    

في تصميم المنتج،لعب الأزرار دورًا حاسمًا؛ فهي ليست فقط وسيلة أساسية للتفاعل بين المستخدمين مع المنتج، بل تؤثر أيضًا بشكل مباشر على تجربة المستخدم.أدناه بعض حالات تصميم الزر التي واجهناها في تصميم المنتجات البلاستيكيةمع بعض اعتبارات التصميم، مع دمج فلسفة WELTECHNO.   • تصنيف الأزرار البلاستيكية: • أزرار الرافعة اليدوية: تثبيت بواسطة رافعة اليدوية لتثبيت الزر، مناسبة للسيناريوهات التي تتطلب ضربة أكبر وشعور جيد باللمس. • أزرار المنارة:غالباً ما تأتي في أزواج،تعمل على مبدأ مشابه للمنارة،يتم تشغيلها عن طريق الدوران حول العمود المبرز في منتصف الزر،مناسبة للتصاميم ذات القيود المكانيّة. • الأزرار المزخرفة: يتم وضع الأزرار بين الغطاء العلوي والأجزاء الزخرفية، وهي مناسبة للمنتجات التي تتطلب تصميمًا جماليًا ومتكاملًا.   •المواد وعمليات التصنيع: • أزرار "P+R":بلاستيك + هيكل مطاطي، حيث تكون مادة غطاء المفاتيح من البلاستيك ومواد المطاط الناعم من المطاط، مناسبة للسيناريوهات التي تتطلب لمسة ناعمة وتغطية جيدة. • أزرار IMD+R:التزيين داخل القالب ((IMD) تكنولوجيا صب الحقن،مع فيلم شفاف متصلب على السطح،طبقة نمط مطبوعة في الوسط،وطبقة بلاستيكية على الظهر،مناسبة للمنتجات التي تحتاج إلى مقاومة الاحتكاك والحفاظ على الألوان الساطعة مع مرور الوقت.   • اعتبارات التصميم: •حجم الأزرار والمسافة النسبية:وفقاً للأرغونوميات، يجب أن تكون المسافة المركزية للأزرار الرأسية ≥9.0mm،والمسافة المركزية للأزرار الأفقية ≥13.0mm،مع الحد الأدنى لحجم الأزرار الوظيفية المستخدمة بشكل شائع 3.0×3.0ملم • المساحة الفارغة بين الأزرار والقاعدة: يجب ترك مساحة مناسبة بناء على المواد وعمليات التصنيع لضمان حركة الزر بحرية وارتداد بسلاسة. • ارتفاع الأزرار التي تبرز من اللوحة: ارتفاع الأزرار العادية التي تبرز من اللوحة عادة ما يكون 1.20-1.40 ملم، وفي حالة الأزرار ذات انحناء السطح الأكبر،الارتفاع من أدنى نقطة إلى اللوحة هو عموما 0.80-1.20ملم     إن دمج فلسفة WELTECHNO في التصميم يعني أنه عندما نصمم أزرار بلاستيكية، فإننا نركز ليس فقط على الوظائف والجماليات ولكن أيضاً على الابتكار،و الصداقة للبيئةنحن ملتزمون بإنشاء أزرار بلاستيكية ذات جودة إرغونومية وقوية للغاية من خلال التكنولوجيا والمواد المتقدمةمع الحد من التأثير البيئي وتحقيق التنمية المستدامةمع مثل هذه الفلسفة التصميمية،نأمل في تزويد العملاء بالمنتجات العملية والجمالية التي تعزز تجربة المستخدم مع المساهمة في حماية البيئة.  

في عملية تصنيع الأجزاء البلاستيكية، يعتبر التحكم في الأبعاد عاملًا رئيسيًا في ضمان جودة المنتج ووظائفه.في حين أن التحكم في التكاليف هو جانب مهم للحفاظ على القدرة التنافسية للشركةكشركة مصنعة لأجزاء بلاستيكية، ستحقق شركة WELTECHNO التحكم في الأبعاد وتحسين التكاليف من خلال الجوانب التالية:   • جزء التصميم الهيكلي: • التصميم البسيط:من خلال تبسيط هيكل الجزء وتقليل الأشكال والاميزات الهندسية المعقدة،يمكن تقليل صعوبة وتكلفة تصنيع القالب،مع تبسيط عملية التشكيل لتقليل الانحرافات الأبعاد. •تخصيص التسامح المعقول: خلال مرحلة التصميم،يتم تخصيص التسامحات بشكل معقول بناءً على المتطلبات الوظيفية للجزء.يتم السيطرة على الأبعاد الرئيسية بدقة.في حين يمكن تخفيف الأبعاد غير الحرجة بشكل مناسب لتوازن التكلفة والجودة.   • اختيار المواد: • التحكم في معدل الانكماش: اختيار مواد بلاستيكية بمعدل انكماش مستقر للحد من التغيرات الأبعاد بعد التشكيل وتحسين استقرار الأبعاد. • تحليل التكاليف والفوائد: اختر المواد ذات أعلى نسبة التكاليف والفوائد التي تلبي متطلبات الأداء للسيطرة على تكاليف المواد.   • تصميم القالب: • القوالب عالية الدقة: استخدم تقنيات تصنيع القوالب عالية الدقة،مثل معالجة CNC و EDM،لضمان دقة القالب، وبالتالي التحكم في أبعاد الأجزاء. • القوالب متعددة الأجوف: تصميم القوالب متعددة الأجوف لزيادة كفاءة الإنتاج، والحد من تكلفة كل جزء، وضمان الاتساق الأبعاد من خلال تكرار تجاويف القالب المتسقة.   • مراقبة الشكل: • التحكم في درجة الحرارة:تحكم بدقة في درجة حرارة القالب والمواد لتقليل الانحرافات الأبعاد الناجمة عن تغيرات درجة الحرارة. •تحكم الضغط:ضبط ضغط الحقن وضغط الاحتفاظ بشكل معقول لضمان ملء المادة بالكامل في القالب وتقليل التغيرات الأبعاد الناجمة عن الانكماش. •نظام التبريد: تصميم نظام تبريد فعال لضمان تبريد متساو للقطع وتقليل الانحرافات الأبعاد الناجمة عن التبريد غير المتكافئ.   • مراقبة العمليات ومراقبة الجودة: • مراقبة في الوقت الحقيقي: تنفيذ مراقبة في الوقت الحقيقي أثناء عملية الإنتاج،مثل استخدام أجهزة استشعار لمراقبة درجة حرارة القالب والضغط،لضمان استقرار ظروف القالب. •التفتيش الآلي: استخدام معدات التفتيش الآلي للجودة،مثل CMM،للكشف بسرعة ودقة عن أبعاد الجزء،وتحديد الانحرافات وتصحيحها على الفور.   •إدارة التكاليف: • تحسين كفاءة الإنتاج: تحسين كفاءة الإنتاج من خلال تحسين عمليات الإنتاج وتقليل وقت التوقف، وبالتالي خفض تكاليف الوحدة. •استخدام المواد: تحسين استخدام المواد للحد من النفايات والنفايات المادية، وبالتالي خفض تكاليف المواد. • الشراكات طويلة الأجل:إنشاء شراكات طويلة الأجل مع الموردين للحصول على أسعار مواد أكثر ملاءمة وخدمات أفضل.   •التحسين المستمر: • حلقة ردود الفعل:إنشاء حلقة ردود الفعل من الإنتاج إلى فحص الجودة، وجمع البيانات باستمرار، وتحليل المشاكل، وتحسين عملية الإنتاج باستمرار. • تحديثات التكنولوجيا: الاستثمار في التكنولوجيات والمعدات الجديدة لتحسين كفاءة الإنتاج وجودة المنتجات مع خفض التكاليف. من خلال التدابير المذكورة أعلاه، يمكن لشركة WELTECHNO ضمان التحكم الدقيق في أبعاد الأجزاء البلاستيكية مع إدارة التكاليف بفعالية والحفاظ على القدرة التنافسية في السوق.         درجات تسامح الأبعاد للمنتجات البلاستيكية الحجم الاسمي درجات التسامح 1 2 3 4 5 6 7 8 قيم التسامح -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 إلى 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 إلى 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 إلى 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 ملاحظات: 1تقسم هذه المعيار درجات الدقة إلى 8 مستويات، من 1 إلى 8. 2يحدد هذا المعيار فقط التسامحات، ويمكن تخصيص الانحرافات العليا والسفلية للحجم الأساسي حسب الحاجة. 3بالنسبة للأبعاد التي لا تحتوي على معايير تحرر محددة، يوصى باستخدام معايير التحرر من الدرجة الثامنة من هذا المعيار. 4درجة الحرارة القياسية هي 18-22 درجة مئوية، مع رطوبة نسبية تتراوح بين 60 و 70٪ (يتم قياسها بعد 24 ساعة من تشكيل المنتج).

القسوة هي مقياس لمقاومة المواد للتشوهات المحلية، وخاصة التشوهات البلاستيكية، أو التدفق، أو الخدش، وهي مؤشر على ناعمة المادة أو صلابتها.وتشمل طرق قياس القسوة بشكل رئيسي التجويفمن بينها،HRC،HV، و HB هي ثلاثة مؤشرات للصلابة تستخدم عادة، والتي تمثل صلابة روكويل على مقياس C،صلابة فيكرز،صلابة برينيل، على التوالي.هنا مقدمة لهذه الأنواع الثلاثة من القسوةسيناريوهات تطبيقها وعلاقتها بقوة السحب: 1.HRC ((مقياس صلابة روكويل C) • تعريف: في اختبار صلابة روكويل، يستخدم مدخل مخروط الماس لقياس عمق التشوه البلاستيكي للدخل لتحديد قيمة الصلابة. • سيناريو التطبيق: يستخدم بشكل رئيسي لقياس المواد الصلبة،مثل الصلب المعالج بالحرارة،الصلب المحمل،صلب الأدوات،الخ. • العلاقة مع قوة الشد:عندما تكون صلابة الصلب أقل من 500HB، تكون قوة الشد متناسبة مباشرة مع الصلابة، أي، [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((صلابة فيكرز) • تعريف: صلابة فيكرز تستخدم مدخل هرمية مربعة من الماس بزاوية وجه نسبية 136 درجة،ضغط على سطح المادة بقوة اختبار محددة،ويتم تمثيل قيمة القسوة بمتوسط الضغط على مساحة سطح الوحدة من حفرة الهرم التربيعي. • سيناريو التطبيق: مناسب لقياس مواد مختلفة، وخاصة المواد الرقيقة وطبقات تصلب السطح، مثل الطبقات المكربرة والنتراتية. • العلاقة مع قوة الشد:هناك علاقة معينة تتوافق بين قيمة القسوة وقوة الشد،ولكن هذه العلاقة ليست صحيحة في جميع السيناريوهات،خاصة في ظل ظروف معالجة حرارية مختلفة. 3.HB ((صلابة برينيل) • تعريف: صلابة برينيل تستخدم كرة فولاذية متصلبة أو كرة كربيد التونغستين ذات قطر معين للضغط على سطح المعدن الذي سيتم اختباره مع حمولة اختبار معينة ،قياس قطر التجويف على السطح، وحساب نسبة مساحة السطح الكروية من التجاعيد إلى الحمل. • سيناريو التطبيق: يستخدم عادة عندما تكون المادة أكثر ليونة،مثل المعادن غير الحديدية،الفولاذ قبل المعالجة الحرارية،أو الفولاذ بعد التسخين. • العلاقة مع قوة الشد:عندما تكون صلابة الصلب أقل من 500HB، تكون قوة الشد متناسبة مباشرة مع الصلابة، أي:[text{قوة الشد ((kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. العلاقة بين الصلابة وقوة الشدهناك علاقة تقريبية متوافقة بين قيم القسوة وقيم قوة الشد.وذلك لأن قيمة القسوة تحددها مقاومة التشوه البلاستيكي الأولية ومقاومة التشوه البلاستيكي المستمرةكلما كانت قوة المادة أعلى، كلما كانت مقاومة التشوه البلاستيكية أعلى، كلما كانت قيمة القسوة أعلى. ومع ذلك، قد تختلف هذه العلاقة في ظل ظروف المعالجة الحرارية المختلفة،خاصة في حالة التشديد منخفضة الحرارةحيث توزيع قيم قوة الشد متناثر جداً، مما يجعل من الصعب تحديدها بدقة. باختصار،HRC،HV، و HB هي ثلاث طرق شائعة الاستخدام لقياس صلابة المواد، كل منها قابلة للتطبيق على مواد و سيناريوهات مختلفة.ولديهم علاقة معينة مع قوة الشد للمادةفي التطبيقات العملية ، يجب اختيار طريقة اختبار الصلابة المناسبة بناءً على خصائص المادة ومتطلبات الاختبار.     مخطط مقارنة القسوة قوة السحب N/mm2 صلابة فيكرز صلابة برينيل صلابة روكويل Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 -466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 -494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 -532 53 1880 570 -542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 -599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 -618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

تنعكس عيوب وتشوهات قولبة الحقن في النهاية على جودة المنتجات المقولبة بالحقن. يمكن تقسيم عيوب المنتجات المقولبة بالحقن إلى النقاط التالية: (1) عدم كفاية حقن المنتج؛ (2) وامض المنتج؛ (3) علامات الحوض والفقاعات في المنتج؛ (4) خطوط اللحام على المنتج؛ (5) منتج هش؛ (6) تغير لون البلاستيك؛ (7) الخطوط والأنماط وعلامات التدفق الفضية على المنتج؛ (8) الغموض في منطقة بوابة المنتج؛ (9) تزييف وانكماش المنتج؛ (10) أبعاد المنتج غير دقيقة؛ (11) التصاق المنتج بالقالب؛ (12) المواد الملتصقة بالعداء؛ (13) سيلان اللعاب.   فيما يلي وصف تفصيلي للأسباب والحلول لكل مشكلة.     1.-----كيفية التغلب على عدم كفاية حقن المنتج غالبًا ما يكون عدم كفاية مادة المنتج بسبب معالجة المادة قبل ملء تجويف القالب، ولكن هناك العديد من الأسباب الأخرى.   (أ) أسباب المعدات: ① انقطاع المواد في القادوس؛ ② انسداد جزئي أو كامل لعنق القادوس؛ ③ تغذية المواد غير كافية؛ ④ التشغيل غير الطبيعي لنظام التحكم في تغذية المواد؛ ⑤ قدرة التلدين صغيرة جدًا لآلة التشكيل بالحقن؛ ⑥ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن المعدات.   (ب) تسبب ظروف القولبة بالحقن ما يلي: ① ضغط حقن منخفض جدًا؛ ② فقدان الكثير من ضغط الحقن أثناء دورة الحقن؛ ③ وقت الحقن قصير جدًا؛ ④ وقت الضغط الكامل قصير جدًا؛ ⑤ معدل الحقن بطيء جدًا؛ ⑥ انقطاع تدفق المواد في تجويف القالب؛ ⑦ معدل ملء غير متساو؛ ⑧ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن ظروف التشغيل.   (ج) أسباب درجة الحرارة: ① زيادة درجة حرارة البرميل؛ ② زيادة درجة حرارة الفوهة؛ ③ التحقق من جهاز قياس الميليفولتميتر، والمزدوجة الحرارية، وملف التسخين بالمقاومة (أو جهاز التسخين بالأشعة تحت الحمراء البعيدة)، ونظام التسخين؛ ④ زيادة درجة حرارة القالب؛ ⑤ فحص جهاز التحكم في درجة حرارة القالب.   (د) أسباب العفن: ① عداء صغير جدًا؛ ② بوابة صغيرة جدًا؛ ③ فتحة فوهة صغيرة جدًا؛ ④ موقف البوابة غير معقول؛ ⑤ عدد غير كاف من البوابات؛ ⑥ البزاقة الباردة الصغيرة جدًا؛ ⑦ عدم كفاية التهوية؛ ⑧ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العفن.   (هـ) الأسباب المادية: تتميز المادة بضعف سيولتها.     2.----- كيفية التغلب على وميض المنتج وتجاوزه: غالبًا ما يحدث وميض المنتج بسبب عيوب العفن، وتشمل الأسباب الأخرى: قوة الحقن أكبر من قوة القفل، ودرجة حرارة المادة مرتفعة جدًا، والتهوية غير الكافية، والتغذية الزائدة، والأجسام الغريبة الموجودة في القالب، وما إلى ذلك.   (أ) قضايا العفن: ① التجويف واللب غير مغلقين بإحكام؛ ② عدم محاذاة التجويف والجوهر؛ ③ القوالب غير متوازية؛ ④ تشوه القالب؛ ⑤ سقوط الأجسام الغريبة في مستوى القالب؛ ⑥ تهوية غير كافية؛ ⑦ فتحات التهوية كبيرة جدًا؛ ⑧ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العفن.   (ب) قضايا المعدات: ① المساحة المتوقعة للمنتج تتجاوز الحد الأقصى لمنطقة الحقن لآلة التشكيل بالحقن؛ ② تعديل التثبيت غير الصحيح لقوالب آلة التشكيل بالحقن؛ ③ تركيب القالب غير الصحيح؛ ④ لا يمكن الحفاظ على قوة القفل؛ ⑤ قوالب آلة التشكيل بالحقن غير متوازية؛ ⑥ تشوه غير متساوي لقضبان التعادل. ⑦ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن المعدات.   (ج) قضايا شروط صب الحقن: ① قوة قفل منخفضة جدًا؛ ② ضغط الحقن مرتفع للغاية؛ ③ وقت الحقن طويل جدًا؛ ④ وقت الضغط الكامل طويل جدًا؛ ⑤ معدل حقن سريع جدًا؛ ⑥ معدل ملء غير متساو؛ ⑦ انقطاع تدفق المواد في تجويف القالب؛ ⑧ التحكم في التغذية الزائدة. ⑨ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن ظروف التشغيل.   (د) قضايا درجة الحرارة: ① درجة حرارة البرميل مرتفعة جدًا؛ ② درجة حرارة الفوهة مرتفعة جدًا؛ ③ درجة حرارة العفن عالية جدًا.   (هـ) قضايا المعدات: ① زيادة قدرة التلدين لآلة التشكيل بالحقن؛ ② اجعل دورة الحقن طبيعية؛   (و) قضايا ظروف التبريد: ① يتم تبريد الأجزاء في القالب لفترة طويلة جدًا، وتجنب الانكماش من الخارج إلى الداخل، وتقليل وقت تبريد القالب؛ ② قم بتبريد الأجزاء في الماء الساخن.     3.----- كيفية تجنب علامات الغرق والثقوب في المنتجات عادةً ما تكون علامات الحوض في المنتجات بسبب عدم كفاية القوة على المنتج، وعدم كفاية حشو المواد، وتصميم المنتج غير المعقول، وغالبًا ما تظهر في أجزاء الجدار السميكة بالقرب من الجدران الرقيقة. تحدث ثقوب النفخ بسبب عدم كفاية البلاستيك في تجويف القالب، وتبرد الدائرة الخارجية للبلاستيك ويتصلب، وينقبض البلاستيك الداخلي ليشكل فراغًا. ويرجع ذلك في الغالب إلى عدم تجفيف المواد الاسترطابية جيدًا، وبقايا المونومرات والمركبات الأخرى في المادة. فتحات النفخ، لاحظ ما إذا كانت الفقاعات الموجودة في المنتج البلاستيكي تظهر فورًا عند فتح القالب أو بعد التبريد. إذا ظهرت على الفور عند فتح القالب، فهي في الغالب مشكلة مادية؛ وإذا ظهرت بعد التبريد، فهي تنتمي إلى القالب أو قالب الحقن قضية الشروط.   (1) القضايا المادية: ① تجفيف المادة؛ ② إضافة مواد التشحيم. ③ تقليل المواد المتطايرة في المادة.   (2) قضايا شروط صب الحقن: ① حجم الحقن غير كاف؛ ② زيادة ضغط الحقن. ③ زيادة وقت الحقن. ④ زيادة وقت الضغط الكامل؛ ⑤ زيادة سرعة الحقن. ⑥ زيادة دورة الحقن. ⑦ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن أسباب التشغيل.   (3) قضايا درجة الحرارة: ① المادة ساخنة جدًا مما يسبب انكماشًا مفرطًا؛ ② المادة شديدة البرودة مما يؤدي إلى عدم ضغط المادة بشكل كافٍ؛ ③ درجة حرارة القالب مرتفعة للغاية مما يتسبب في عدم تجمد المواد الموجودة على جدار القالب بسرعة؛ ④ درجة حرارة القالب منخفضة للغاية مما يؤدي إلى عدم كفاية الحشو؛ ⑤ بقع الحرارة الزائدة المحلية على القالب؛ ⑥ تغيير خطط التبريد.   (4) قضايا العفن: ① زيادة البوابة؛ ② زيادة العداء؛ ③ زيادة العداء الرئيسي؛ ④ زيادة فتحة الفوهة؛ ⑤ تحسين تهوية القالب؛ ⑥ معدلات تعبئة الرصيد؛ ⑦ تجنب انقطاع تدفق المواد؛ ⑧ قم بترتيب البوابة لتغذية الجزء السميك من الجدار للمنتج؛ ⑨ إن أمكن، تقليل الفرق في سمك جدار المنتج؛ ⑩ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العفن.   (5) مشاكل المعدات: ① زيادة قدرة التلدين لآلة التشكيل بالحقن؛ ② اجعل دورة الحقن طبيعية؛   (6) قضايا ظروف التبريد: ① يتم تبريد الأجزاء في القالب لفترة طويلة جدًا، وتجنب الانكماش من الخارج إلى الداخل، وتقليل وقت تبريد القالب؛ ② قم بتبريد الأجزاء في الماء الساخن.     4.-----كيفية منع خطوط اللحام (خطوط الفراشة) في المنتجات عادة ما تكون خطوط اللحام في المنتجات ناتجة عن انخفاض درجة الحرارة والضغط المنخفض عند خط التماس.   (1) قضايا درجة الحرارة: ① درجة حرارة البرميل منخفضة جدًا؛ ② درجة حرارة الفوهة منخفضة جدًا؛ ③ درجة حرارة العفن منخفضة جدًا؛ ④ درجة حرارة العفن منخفضة جدًا عند خط التماس؛ ⑤ درجة حرارة ذوبان البلاستيك غير متساوية.   (2) قضايا الحقن: ① ضغط حقن منخفض جدًا؛ ② سرعة الحقن بطيئة جدًا.   (3) قضايا العفن: سوء التهوية عند التماس؛ سوء تهوية الجزء؛ عداء صغير جدًا؛ بوابة صغيرة جدًا؛ قطر صغير جدًا لمدخل العداء ثلاثي الأشرطة؛ ثقب فوهة صغير جدًا؛ البوابة بعيدة جدًا عن خط التماس، فكر في إضافة بوابات مساعدة؛ جدار المنتج رقيق جدًا، مما يسبب المعالجة المبكرة؛ التحول الأساسي، مما يسبب النحافة من جانب واحد؛ تحول القالب، مما يسبب ركاكة من جانب واحد؛ الجزء رقيق جدًا عند التماس، سميك؛ معدلات تعبئة غير متساوية؛ انقطاع تدفق المواد.   (4) مشاكل المعدات: ① قدرة التلدين صغيرة جدًا؛ ② فقد الكثير من الضغط في البرميل (آلة التشكيل بالحقن من النوع المكبس). (5) القضايا المادية: ① تلوث المواد؛ ② ضعف قابلية تدفق المادة، أضف مواد التشحيم لتحسين قابلية التدفق.   5.-----كيفية منع المنتجات الهشة غالبًا ما تكون هشاشة المنتجات بسبب تدهور المواد أثناء عملية التشكيل بالحقن أو لأسباب أخرى.   (1) قضايا صب الحقن: درجة حرارة البرميل منخفضة؛ زيادة درجة حرارة البرميل؛ درجة حرارة الفوهة منخفضة؛ قم بزيادتها؛ إذا كانت المادة عرضة للتدهور الحراري، قم بتقليل درجات حرارة البرميل والفوهة؛ زيادة سرعة الحقن. زيادة ضغط الحقن. زيادة وقت الحقن؛ زيادة وقت الضغط الكامل؛ درجة حرارة القالب منخفضة جدًا؛ قم بزيادتها؛ ارتفاع الضغط الداخلي في الجزء؛ تقليل الضغط الداخلي؛ يحتوي الجزء على خطوط لحام؛ حاول تقليلها أو إزالتها؛ سرعة دوران المسمار عالية جدًا، مما يتسبب في تدهور المواد.   (2) قضايا العفن: ① تصميم الجزء رقيق جدًا؛ ② البوابة صغيرة جدًا؛ ③ العداء صغير جدًا؛ ④ أضف التعزيزات والشرائح إلى الجزء.   (3) القضايا المادية: ① تلوث المواد؛ ② لم يتم تجفيف المادة بشكل صحيح؛ ③ المواد المتطايرة في المادة؛ ④ الكثير من المواد المعاد تدويرها أو مرات إعادة التدوير كثيرة جدًا؛ ⑤ قوة المواد منخفضة.       (4) مشاكل المعدات: ① قدرة التلدين صغيرة جدًا؛ ② هناك عوائق في البرميل تسبب تدهور المواد.     6.----- كيفية منع تغير لون البلاستيك عادةً ما يكون تغير لون المواد بسبب التفحم والتدهور وأسباب أخرى.   (1) القضايا المادية: ① تلوث المواد؛ ② سوء تجفيف المواد؛ ③ وجود عدد كبير جدًا من المواد المتطايرة في المادة؛ ④ تدهور المواد. ⑤ تحلل الصباغ. ⑥ التحلل الإضافي.   (2) مشاكل المعدات: ① المعدات ليست نظيفة؛ ② لم يتم تجفيف المادة بشكل نظيف؛ ③ الهواء المحيط ليس نظيفًا، حيث تطفو الأصباغ في الهواء وتترسب على القادوس والأجزاء الأخرى؛ ④ عطل المزدوجات الحرارية؛ ⑤ عطل في نظام التحكم في درجة الحرارة. ⑥ تلف ملف التسخين بالمقاومة (أو جهاز التسخين بالأشعة تحت الحمراء البعيدة)؛ ⑦ عوائق في البرميل تسبب تدهور المواد.   (3) قضايا درجة الحرارة: ① درجة حرارة البرميل مرتفعة جدًا؛ قم بتقليلها؛ ② درجة حرارة الفوهة مرتفعة جدًا؛ قم بتقليلها.   (4) قضايا صب الحقن: ① تقليل سرعة دوران المسمار؛ ② تقليل الضغط الخلفي. ③ تقليل قوة القفل؛ ④ تقليل ضغط الحقن. ⑤ تقصير وقت ضغط الحقن؛ ⑥ تقصير وقت الضغط الكامل؛ ⑦ إبطاء سرعة الحقن. ⑧ تقصير دورة الحقن.   (5) قضايا العفن: ① النظر في تنفيس العفن؛ ② زيادة حجم البوابة لتقليل معدل القص؛ ③ زيادة حجم فتحة الفوهة، والمجرى الرئيسي، والمجرى؛ ④ إزالة الزيوت ومواد التشحيم من القالب؛ ⑤ تغيير عامل تحرير القالب.   بالإضافة إلى ذلك، يمكن أيضًا أن يتغير لون البوليسترين عالي التأثير وABS بسبب الضغط إذا كان الضغط الداخلي في الجزء مرتفعًا.     7.----- كيفية التغلب على الخطوط الفضية والبقع في المنتجات (1) القضايا المادية: ① تلوث المواد؛ ② المادة غير مجففة؛ ③ جزيئات المواد غير المتجانسة.   (2) مشاكل المعدات: ① التحقق من وجود عوائق ونتوءات في نظام قناة تدفق فوهة البرميل والتي تؤثر على تدفق المواد؛ ② سال لعابه، استخدم فوهة زنبركية؛ ③ سعة المعدات غير كافية.   (3) قضايا صب الحقن: ① تدهور المواد، تقليل سرعة دوران المسمار، تقليل الضغط الخلفي؛ ② ضبط سرعة الحقن. ③ زيادة ضغط الحقن. ④ تمديد وقت الحقن؛ ⑤ تمديد وقت الضغط الكامل؛ ⑥ تمديد دورة الحقن.   (4) قضايا درجة الحرارة: ① درجة حرارة البرميل منخفضة جدًا أو مرتفعة جدًا؛ ② درجة حرارة العفن منخفضة جدًا، قم بزيادتها؛ ③ درجة حرارة العفن غير متساوية. ④ درجة حرارة الفوهة مرتفعة جدًا مما يؤدي إلى سيلان اللعاب، وتقليله.   (5) قضايا العفن: ① زيادة البزاقة الباردة بشكل جيد؛ ② زيادة العداء؛ ③ تلميع العداء الرئيسي والعداء والبوابة؛ ④ زيادة حجم البوابة أو التغيير إلى بوابة المروحة؛ ⑤ تحسين التهوية؛ ⑥ زيادة تشطيب سطح تجويف القالب؛ ⑦ تنظيف تجويف القالب. ⑧ الإفراط في مواد التشحيم، تقليله أو تغييره؛ ⑨ إزالة التكثيف في القالب (الناجم عن تبريد القالب)؛ ⑩ تدفق المواد من خلال المنخفضات والأقسام السميكة، وتعديل تصميم الجزء؛ حاول التدفئة الموضعية للبوابة.     8.-----كيفية التغلب على الغموض في منطقة بوابة المنتج عادةً ما يكون ظهور الخطوط والعتامة في منطقة بوابة المنتج ناتجًا عن "كسر الذوبان" عند حقن المادة في القالب.   (1) قضايا صب الحقن: ① زيادة درجة حرارة البرميل؛ ② زيادة درجة حرارة الفوهة؛ ③ إبطاء سرعة الحقن. ④ زيادة ضغط الحقن. ⑤ تغيير وقت الحقن. ⑥ تقليل أو تغيير مواد التشحيم.   (2) قضايا العفن: ① زيادة درجة حرارة القالب؛ ② زيادة حجم البوابة؛ ③ تغيير شكل البوابة (بوابة المروحة)؛ ④ قم بزيادة البزاقة الباردة جيدًا؛ ⑤ زيادة حجم العداء؛ ⑥ تغيير موضع البوابة؛ ⑦ تحسين التهوية.   (3) القضايا المادية: ① تجفيف المادة؛ ② إزالة الملوثات من المادة.     9.----- كيفية التغلب على اعوجاج وانكماش المنتج عادة ما يكون التزييف والانكماش المفرط للمنتج بسبب سوء تصميم المنتج، وموقع البوابة السيئ، وظروف قولبة الحقن. كما يعد التوجه تحت الضغط العالي أحد العوامل أيضًا.   (1)قضايا حقن صب: تمديد دورة الحقن. زيادة ضغط الحقن دون الإفراط في التعبئة؛ تمديد وقت الحقن دون الإفراط في التعبئة؛ تمديد وقت الضغط الكامل دون الإفراط في التعبئة؛ زيادة حجم الحقن دون الإفراط في التعبئة؛ خفض درجة حرارة المواد للحد من تزييفها؛ حافظ على كمية المواد الموجودة في القالب إلى الحد الأدنى لتقليل تزييفها؛ تقليل اتجاه الإجهاد للحد من تزييفها؛ زيادة سرعة الحقن. إبطاء سرعة القذف؛ يصلب الجزء. تطبيع دورة الحقن.   (2) قضايا العفن: ① تغيير حجم البوابة؛ ② قم بتغيير موضع البوابة؛ ③ إضافة بوابات مساعدة؛ ④ زيادة منطقة القذف؛ ⑤ الحفاظ على القذف المتوازن؛ ⑥ ضمان التهوية الكافية؛ ⑦ زيادة سمك الجدار لتقوية الجزء؛ ⑧ إضافة التعزيزات والشرائح. ⑨ التحقق من أبعاد القالب.   إن الالتواء والانكماش المفرط يتعارضان مع درجات حرارة المادة والعفن. ارتفاع درجة حرارة المادة يؤدي إلى انكماش أقل ولكن تزييف أكثر، والعكس صحيح؛ ارتفاع درجة حرارة العفن يؤدي إلى انكماش أقل ولكن تزييف أكثر، والعكس صحيح. لذلك، يجب حل التناقض الرئيسي وفقا لهياكل مختلفة من الأجزاء.   10.----- كيفية التحكم في أبعاد المنتج ترجع الاختلافات في أبعاد المنتج إلى التحكم غير الطبيعي في المعدات، وظروف صب الحقن غير المعقولة، وسوء تصميم المنتج، والتغيرات في خصائص المواد.   (1) قضايا العفن: ① أبعاد القالب غير المعقولة؛ ② تشوه المنتج عند إخراجه؛ ③ تعبئة المواد غير المستوية؛ ④ انقطاع تدفق المواد أثناء التعبئة؛ ⑤ حجم البوابة غير معقول؛ ⑥ حجم العداء غير معقول؛ ⑦ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العفن.   (2) مشاكل المعدات: ① نظام تغذية غير طبيعي (آلة ضغط الحقن من نوع المكبس)؛ ② وظيفة التوقف غير الطبيعية للمسمار؛ ③ سرعة دوران المسمار غير طبيعية؛ ④ تعديل الضغط الخلفي غير المتساوي؛ ⑤ صمام فحص النظام الهيدروليكي غير الطبيعي؛ ⑥ عطل المزدوجات الحرارية؛ ⑦ نظام التحكم في درجة الحرارة غير طبيعي. ⑧ ملف تسخين ذو مقاومة غير طبيعية (أو جهاز تسخين بالأشعة تحت الحمراء البعيدة)؛ ⑨ قدرة التلدين غير كافية؛ ⑩ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن المعدات.   (3) قضايا حالة صب الحقن: ① درجة حرارة العفن غير المتكافئة؛ ② ضغط حقن منخفض، زيادته؛ ③ ملء غير كاف، تمديد وقت الحقن، تمديد وقت الضغط الكامل؛ ④ درجة حرارة البرميل مرتفعة جدًا، قم بتقليلها؛ ⑤ درجة حرارة الفوهة مرتفعة جدًا، قم بتقليلها؛ ⑥ تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العملية.   (4) القضايا المادية: ① الاختلافات في خصائص المواد لكل دفعة؛ ② حجم الجسيمات غير النظامية للمادة؛ ③ المادة ليست جافة.     11.-----كيفية منع المنتجات من الالتصاق بالقالب ترجع المنتجات الملتصقة بالقالب بشكل أساسي إلى سوء الإخراج والتغذية غير الكافية وتصميم القالب غير الصحيح. إذا التصق المنتج بالقالب، فإن عملية التشكيل بالحقن لا يمكن أن تكون طبيعية.   (1) مشكلات العفن: إذا التصق البلاستيك بالقالب بسبب عدم كفاية التغذية، فلا تستخدم أداة القذفآلية؛ إزالة حواف القطع العكسية (المنخفضات)؛ إزالة علامات الإزميل والخدوش والإصابات الأخرى؛ تحسين نعومة سطح القالب؛ تلميع سطح القالب في الاتجاه المتوافق مع اتجاه الحقن؛ زيادة زاوية المسودة. زيادة مساحة القذف الفعالة؛ تغيير موقف الطرد. التحقق من تشغيل آلية الطرد؛ في قالب السحب العميق، يعزز تدمير الفراغ وسحب قلب ضغط الهواء؛ التحقق من تشوه تجويف القالب وتشوه إطار القالب أثناء عملية التشكيل؛ التحقق من تحول القالب عند فتح القالب؛ تقليل حجم البوابة. إضافة بوابات مساعدة؛ إعادة ترتيب موضع البوابة، (13)(14)(15) تهدف إلى تقليل الضغط في تجويف القالب؛ موازنة معدل ملء القوالب متعددة التجاويف؛ منع انقطاع الحقن. إذا كان تصميم الجزء سيئًا، فأعد التصميم؛ التغلب على تشوهات دورة الحقن الناجمة عن العفن.   (2) قضايا الحقن: ① زيادة أو تحسين عوامل تحرير العفن؛ ② ضبط كمية تغذية المواد؛ ③ تقليل ضغط الحقن. ④ تقصير وقت الحقن. ⑤ تقليل وقت الضغط الكامل؛ ⑥ انخفاض درجة حرارة القالب. ⑦ زيادة دورة الحقن. ⑧ التغلب على تشوهات دورة الحقن الناجمة عن ظروف الحقن.   (3) القضايا المادية: ① مسح التلوث المادي؛ ② إضافة مواد التشحيم إلى المادة؛ ③ جفف المادة.   (4) مشاكل المعدات: ① إصلاح آلية الطرد؛ ② إذا كانت ضربة القذف غير كافية، قم بتمديدها؛ ③ تحقق مما إذا كانت القوالب متوازية؛ ④ التغلب على تشوهات دورة الحقن الناجمة عن المعدات.       12.-----كيفية التغلب على التصاق البلاستيك بالعداء يرجع التصاق البلاستيك بالعداء إلى ضعف الاتصال بين البوابة وسطح قوس الفوهة، وعدم إخراج مادة البوابة مع المنتج، والتغذية غير الطبيعية. عادةً، يجب أن يكون قطر العداء الرئيسي كبيرًا بما يكفي بحيث تكون مادة البوابة لا يتم علاجه بالكامل عند إخراج الجزء.   (1) قضايا العداء والعفن: ① يجب أن تتلاءم بوابة العداء جيدًا مع الفوهة؛ ② تأكد من أن فتحة الفوهة ليست أكبر من قطر بوابة العداء؛ ③ تلميع العداء الرئيسي. ④ زيادة استدقاق العداء الرئيسي؛ ⑤ ضبط قطر العداء الرئيسي؛ ⑥ التحكم في درجة حرارة العداء. ⑦ زيادة قوة السحب لمادة البوابة؛ ⑧ خفض درجة حرارة القالب.   (2) قضايا شروط الحقن: ① استخدم قطع العداء؛ ② تقليل التغذية بالحقن؛ ③ انخفاض ضغط الحقن. ④ تقصير وقت الحقن. ⑤ تقليل وقت الضغط الكامل؛ ⑥ انخفاض درجة حرارة المواد؛ ⑦ انخفاض درجة حرارة البرميل. ⑧ انخفاض درجة حرارة الفوهة؛   (3) القضايا المادية: ① تلوث المواد النظيفة؛ ② جفف المادة.     13.-----كيفية منع لعاب الفوهة يرجع سيل لعاب الفوهة أساسًا إلى أن المادة ساخنة جدًا واللزوجة تصبح منخفضة جدًا.   (1) مشاكل الفوهة والعفن: ① استخدم فوهة صمام إبرة زنبركية؛ ② استخدم فوهة بزاوية عكسية؛ ③ تقليل حجم فتحة الفوهة؛ ④ قم بزيادة البزاقة الباردة جيداً.   (2) قضايا شروط الحقن: ① خفض درجة حرارة الفوهة؛ ② استخدم قطع العداء؛ ③ خفض درجة حرارة المواد. ④ خفض ضغط الحقن. ⑤ تقصير وقت الحقن. ⑥ تقليل وقت الضغط الكامل.   (3) القضايا المادية: ① التحقق من تلوث المواد؛ ② جفف المادة.